Rédaction GENIE.CH | Sébastien Bourqui | 19.09.2024
Au Lignon (Vernier), Kugler Bimetal fabrique des pièces bimétalliques : elles allient la résistance de l’acier aux qualités du bronze, un alliage particulièrement adapté aux frottements. Grâce à ces caractéristiques uniques, elles seront utilisées dans l’aéronautique ou les éoliennes, dans le secteur de l’énergie, de l’hydraulique ou des transports. Un savoir-faire de niche, pour ainsi dire unique.
Exploitant sa propre fonderie, l’entreprise a depuis peu mis en œuvre une boucle de recyclage de ses déchets de bronze. Séparés des résidus d’acier, les copeaux sont récupérés à l’étape d’usinage, rassemblés sous forme d’écobriquettes puis confiés à une entreprise partenaire. Sa mission : ré-affiner cette matière pour en garantir la qualité avant son retour en fonderie. Au travers de cette démarche inédite, Kugler Bimetal réduit son empreinte écologique et minimise les extractions minières.
En termes d’écologie industrielle, cette initiative rejoint les efforts de Kugler Bimetal en matière d’économie d’énergie. L’entreprise s’est employée depuis plusieurs années à consommer moins et à consommer mieux, notamment en tirant une partie de son électricité de la centrale photovoltaïque installée en toiture par la FTI, propriétaire du bâtiment.
Kugler Bimetal fait partie des trente-six entreprises suisses nominées en 2023 pour les Green Business Award.
Cette distinction récompense des produits innovants, de nouvelles technologies ou des services qui peuvent
apporter une contribution substantielle à la résolution des défis écologiques.
[Interview] Vincent Gillet, Directeur de Kugler Bimetal SA
Votre entreprise est experte en tribologie, l’étude des frottements, et produit des pièces bimétalliques. Qu’est-ce que cela veut dire ?
Nous fabriquons des pièces sur mesure, qui comportent une partie en acier, reconnu pour sa résistance et une partie en bronze, dont les propriétés de frottements sont exceptionnelles. Notre secret, c’est de faire « adhérer » ces deux alliages, pour que le tout résiste à des conditions extrêmes en termes de frictions, de température ou de pression. Par exemple dans une éolienne ou un moteur de bateau.
Sur vote site du Lignon, vous fondez, vous usinez… Des activités qui vous ont menées à vous interroger sur les moyens de contrôler votre consommation énergétique.
En effet, nous sommes un gros consommateur avec des besoins à hauteur de 3,5 GWh par an. Au point que nos dépenses en la matière ont un impact très significatif sur nos comptes de résultats : elles représentent 10% de notre chiffres d’affaires.
Voilà plusieurs années que nous avons initié une démarche d’économies. Sur la base d’un bilan carbone, nous avons identifié les postes d’optimisation les plus pertinents. Or, il s’est avéré plus prometteur d’intervenir en priorité sur le bâtiment. La moitié de notre consommation de gaz, soit environ 1,5 GWh sur un total de 2,7, provenait du chauffage des locaux – nous sommes installés sur un site de 6000 m2 des années 60. C’est donc sur le bâti que nous avons insisté dans un premier temps.
Dans ce contexte, l’installation par la FTI d’une centrale photovoltaïque sur notre toit en 2018 a représenté une étape majeur. Ses 1500 m2 de panneaux fournissent 10% de nos besoins en électricité – et ce que nous ne consommons pas est réinjecté dans le réseau. Simultanément, nous mettons en place des mesures de réduction de la consommation : en remplaçant 344 luminaires « classiques » par des LED en 2023, nous avons pu économiser 95’037 kWh sur une année. Actuellement, nous travaillons sur l’optimisation du circuit d’air comprimé et cherchons à récupérer la chaleur des compresseurs. Lire la suite